Die Korrosionsschutzschicht des Stahlrohres besteht aus einer dreischichtigen Struktur, der erste Schicht Epoxidpulver (FBE ≥ 120um), die zweite Schicht Klebstoff (AD ≥ 170um), die dritte Schicht Polyethylen (PE ≥ 2,5 ~ 3,7mm), die drei Schichten des Materials verschmelzen sich und bilden eine ausgezeichnete Korrosionsschutzschicht, die sich fest mit dem Stahlrohr verbindet. 3PE Epoxidpulver Schutzschicht hat eine starke Korrosionsbeständigkeit, einfache und bequeme Konstruktion, Lebensdauer von bis zu 50 Jahren. Unter niedrigen Temperaturbedingungen hat es auch eine gute Korrosionsbeständigkeit und Schlagbeständigkeit, während es eine hohe Epoxidfestigkeit, eine niedrige PE-Wasserabsorption und eine gute Weichheit des Schmelzklebers hat, eine hohe Korrosionsschutzzuverlässigkeit.

3PE Korrosionsschutz Spiralstahlrohre werden hauptsächlich in der Abwasserbehandlung, Leitungswassertechnik, der Petrochemischen Industrie, der Chemieindustrie, der Stromindustrie, der Flussverwaltung, der landwirtschaftlichen Bewässerung, der Brückeninfrastruktur, dem Stadtbau verwendet, ist eines der zwanzig Schlüsselprodukte, die in unserem Land entwickelt wurden.

Kohlebergbau: Unterbrunnen-Abwasserversorgung, Unterbrunnen-Spritzer, positive und negative Druckbelüftung, Gasabpumpung, Feuerversprühung und andere Rohrleitungen.
Kraftwerk: Wärmekraftwerke Prozessabfall, Rückwasser-Förderleitung.
Feuerwehr: Sprühschutz, Wasserversorgungsleitungen für Spritzsysteme.
Autobahnen: Elektrische Schutzhüllen für Strom, Kommunikation, Autobahnen und andere.
Kommunale Projekte: Wasserversorgung für Hochhäuser, Heiznetzwärme, Leitungswasserbetriebe, Gasversorgung, Grundwassertransport und andere Leitungen.
Öl: Prozessleitungen für die Förderung von korrosiven Medien in der chemischen Industrie, Pharma, Druck und Farbe.
Abwasseraufbereitung: Abwasseraufbereitungsleitungen, Abwasserleitungen und Biopool-Korrosionsschutzprojekte.
Landwirtschaft: Landwirtschaftliche Bewässerungsleitungen, Tiefbrunnleitungen, Abwasserleitungen und andere Netzwerke.

• Innenkorrosionsschutz Produktionsprozess

  Mit Hydrauliksprung, elektrischen Sprung und Luftdrucksandpistole aus Hochgeschwindigkeits-Stahlsand, Quarzsandstrahl, die Innenwand des Stahlrohres zur Entrostung, Rohrdurchmesser kleiner als 700 mm mit Sandsprung, größer als 700 mm mit der Entrostung. Die Entrostungseffizienz kann bis zu 80-150㎡/h erreichen, und die Entrostungswirkung kann bis zu 0,5-3 Grad erreichen.

  Hochgeschwindigkeitsspritzkopf mit hohem Druck und Luftfreisprühen, um eine Vielzahl von Pulver, Flüssigkeiten und anderen Materialien gleichmäßig auf die Innenwand des Stahlrohres zu sprühen, um den Zweck der Korrosionsschutz, der Reduzierung des Widerstands und der Verlängerung der Lebensdauer des Stahlrohres zu erreichen.

• Externer Korrosionsschutz Produktionsprozess

  Drei Schichten PE Korrosionsschutz Stahlrohr Prozessdiagramm

  

  Zweischichtiges PE-Korrosionsprozessdiagramm

  

  

• Rohstoffprüfung

  Stahlrohre sollten den nationalen oder relevanten Industriestandards entsprechen: Stahlrohre mit einem Nenndurchmesser von ≤ DN150 mit 20 # nahtlosem Stahlrohr; Der nominale Durchmesser ≥ DN200 verwendet Spiralstahlrohre aus Q235 oder anderen Materialien. Ausführungsstandards für Stahlrohre:

  ① GB / T9711-2011 Stahlrohre für Öl- und Gasindustrie (Ersatz für GB / T9711.1-1996, GB / T9711.2-1999, GB / T9711.3-2005).

  SY / T5037-2012 für gewöhnliche Flüssigkeitstransportrohre (Standard der Öl- und Gasindustrie, Ersatz für SY / T5037-2000).

  3 GB / T8163-2008 nahtlose Stahlrohre für Förderflüssigkeiten (Ersatz für GB / T8163-1999)

• Rotentfernung

  Die Entrostung der Oberfläche von Stahlrohren ist die Grundlage der Korrosionsschutz, und die Qualität der Entrostung wirkt sich direkt auf die nachfolgende Korrosionsschutzqualität aus. Vor der Entrostung von Stahlrohren müssen mittelfrequente Induktionsheizungen für die Vorwärmbehandlung von Stahlrohren verwendet werden, und die Vorwärmtemperatur muss die Anforderung von 40 ° C bis 60 ° C erreichen, um alle Feuchtigkeit und Oberflächenschmutz auszuschließen;

  (1) Mikrostaubbehandlung: Nach der Rostbehandlung der Oberfläche des Stahlrohres wird der Staub, der an der Oberfläche des Stahlrohres befestigt ist, mit sauberer, trockener Druckluft geblasen, um Feuchtigkeit, Rost oder Sekundärverschmutzung der Oberfläche zu verhindern, und die Oberfläche sollte innerhalb von 4 Stunden mit Epoxidpulver beschichtet werden. (2) Stahlrohr Außenwand Entrostung Klasse sollte die Anforderungen der Klasse Sa2.5 (fast weiße Klasse) erfüllen. (3) Die Ankertiefe sollte die vorgeschriebenen Anforderungen von 50 μm-90 μm erfüllen.

• Mittelfrequenz-Heizung für Stahlrohre

  Vor dem Sprühen des Epoxidpulvers wird das Rohr mit einem mittelfrequenten Induktionsheizer auf 190-230 ° C erhitzt.

• Epoxidpulverbeschichtung

  Nach der Induktionsbewärmung dreht sich die Spirale des Stahlrohres in den Sprühraum und spritzt das Epoxidpulver gleichmäßig auf die Oberfläche des Stahlrohres mit einer Dicke von ≥ 120 μm nach der gewünschten Sprühmenge mit einer Hochdruck-elektrostatischen Multi-Sprühkopf-Sprühmethode; Das Pulver wird einmal bei hoher Temperatur gefilmt und auf der Oberfläche des Stahlrohres fest mit dem Substrat verbunden positioniert.

  Epoxidpulver Antikorrosionsschicht Härtung: Epoxidpulver wird in der Regel innerhalb von 30s geklebt, innerhalb von 1,5 Minuten ausgehärtet, durch die Kontrolle des Abstands zwischen der Beschichtung und der Kühlung, um die Härtungszeit zu gewährleisten, bildet nach der Härtung eine glatte, dichte und feste Oberflächenschicht als Ganzes. Die Korrosionsschutzschicht nach der ausgehärteten Formung hat sehr gute Korrosionsschutzeigenschaften, eine gute chemische Korrosionsbeständigkeit und eine dichte, glatte, verschleißbeständige und hohe Temperaturbeständigkeit.

• Klebstoff auftragen

  Bevor das Epoxidpulver nicht geklebt ist, wird der flüssige Klebstoff seitlich auf die Pulverschicht gewickelt, damit er mit der Klebstoffschichtdicke ≥ 120 μm verschmelzt.

  Bei der Bohrstange-Rückzug-Ausdehnung des Bohrlochs muss die Ausdehnungsmasse über die Bohrstange eingespritzt werden, um die Reibung zu verringern, das Drehmoment und den Rückzugwiderstand zu verringern, während die Ausdehnungsmasse auch feste Wände hat, um den Löcherausbruch zu verhindern und die Rolle des Bohrers zu kühlen. Drehen Sie den Schlamm zurück, der von dem Erweiterungskopf geschnitten wurde, um den Schlamm zu bilden, der nach der Mischung mit dem ausgedehnten Schlamm in den Schlammgruben des Ausgangsarbeitsgrubens fließt, um den Zweck der Entlassung des Bodens zu erreichen. Schlammpumpe im Schlammgrub, um den Schlamm in den Schlammbecken zu pumpen.

• Extrudiertes Polyethylen

  Polyethylen Extrusionstemperatur 230-260 ℃. Das extrudierte klebrige Polyethylen wird mit der Wasserfall-Rollenmethode verarbeitet und auf die Klebstoffschicht der schwebenden Rohroberfläche in einer Wasserfall-Ablaufweise seitlich gewickelt; Mit Rollendruck wird sie fest mit der Klebstoffschicht verbunden. Klebstoff und Epoxidpulver verschmelzen und binden mit Polyethylen-Schicht, dreischichtige Strukturen polymerisieren einander und bilden eine glatte Oberfläche, keine Blasen, keine Flecken, keine Falten, keine Mängel als Ganzes.

• Beschichtungsrohrkühlung

  Abhängig von den Eigenschaften des dreischichtigen Strukturmaterials sollte die Korrosionsschutzschicht durch die Durchlaufwasserspritzkühlung gekühlt werden, und die Oberflächentemperatur der Korrosionsschutzschicht nach der Kühlung sollte nicht mehr als 30 ° C überschreiten.

• Beschichtungserkennung

  Im Produktionsprozess wird ein Online-Funkenleckagetektor für die Nadelprüfung (100% Leckage) verwendet, dessen Leckagespannung 25KV ist, und das Korrosionsrohr ist ohne Leckagepunkt qualifiziert, wenn der Leckagepunkt rechtzeitig gekennzeichnet wird, um die Verletzungen nach dem Ablauf der Linie zu kompensieren.

• Rohrbehandlung

  Schleifen Sie das End des Schleifens, um das Schweißen vorzubereiten, verwenden Sie einen Schrägschleifer für die Behandlung des Endes des Schleifens und schleifen Sie nur einen Schweißabschnitt von 120-250 mm.

• Fertigproduktprüfung

  1, Erscheinungsprüfung 2, Prüfung der Dicke der Korrosionsschutzschicht 3, Prüfung der Leistung der Korrosionsschutzschicht